Proces proizvodnje akrila

Proces proizvodnje akrila sličan je ostalim plastičnim masama, ali postoje razlike u specifičnim temperaturama i dodanim katalizatorima. Uglavnom postoje tri metode oblikovanja: livenje, brizganje i ekstruziono prešanje.

Livenje kalupa: Za livenje je potreban kalup. Sipajte otopljenu akrilnu kiselinu u kalup i ostavite da odstoji nekoliko sati dok ne postane polučvrsta prije nego što se može izvaditi iz kalupa. Nakon što lim izađe iz kalupa, on se prenosi u peć pod visokim pritiskom, koja je poseban mehanički uređaj koji funkcioniše slično ekspres loncu i pećnici. Peć pod visokim pritiskom koristi toplinu i pritisak za istiskivanje mjehurića iz plastike, čineći je transparentnijom i čvršćom. U peći pod visokim pritiskom, akrilna kiselina obično traje nekoliko sati. Nakon vađenja formiranog akrila iz peći pod visokim pritiskom, površinu i rubove potrebno je nekoliko puta polirati.

Prvo koristite brusni papir sa sitnim česticama, a zatim ga zamijenite točkom od meke tkanine kako biste osigurali glatku i prozirnu akrilnu površinu.

Ekstruzijsko oblikovanje: Dodajte sirovine akrilnih čestica u ekstruder, koji će zagrijati sirovine na oko 150 stepeni, čineći ih viskoznim. Zatim se ubacuje između dvije valjkaste prese, a rastopljena plastika se pritiskom spljošti u ujednačene tanke listove. Listovi se zatim hlade kako bi se akrilne ploče učvrstile. Izrežite lim na željenu veličinu i polirajte ga prije upotrebe. Ekstruziono prešanje može proizvesti samo tanje listove i ne može proizvesti druge oblike ili deblje listove.

Injekciono prelivanje: Kao i drugi plastični proizvodi, akril takođe stavlja čestice akrila u klip ili mašinu za brizganje vijaka i topi sirovine u pastu na visokoj temperaturi. Zatim ga ubrizgajte u šupljinu alata za mljevenje da se formira, osušite ga kroz cirkulaciju vrućeg zraka i on postaje fiksni oblik. Nakon poliranja može se koristiti.

Danas se upotreba akrila povećava svake godine; Iako je akril jedna od najstarijih plastičnih masa koja se danas koristi, njegova optička prozirnost i otpornost na vanjske sredine čine ga još uvijek poželjnim materijalom za mnoge industrijske primjene.